Dal momento che l'argomento interessa a piú di qualche utente, provo a spiegare la mia soluzione al problema dell'assemblaggio manico-fusto usata nella costruzione dei miei fucili in legno.
Con l'aiuto di mio padre, che ha una certa esperienza con manufatti di falegnameria, abbiamo trovato un sistema che garantisce elevata soliditá generale, robustezza nei confronti delle sollecitazioni meccaniche e longevitá di tenuta dell'assemblaggio.
Premetto che sia il fusto che il manico sono in struttura
lamellare multiessenza; in particolare per il fusto ho (quasi) sempre usato l'accoppiata che reputo ideale per questo scopo,
Sapelli e
Iroko; per il manico invece ci si puó concedere una scelta piú ampia: personalmente ho usato, oltre alle essenze di cui sopra, anche
Sipo, Olivo, Rovere, Okumè, Kewazingo, Douglas, Pitch-Pine, Doussiè e probabilmente qualcun'altro che ora mi sfugge.
Il fusto è costituito da un
wafer di 3 listelli (i due esterni di una esenza e quello interno di un'altra) mentre il manico verrá ricavato da un
wafer di 3 mattonelle (le due esterne di una essenza e quella interna di un'altra).
La validitá di un assemblaggio dipende, a mio vedere, da questi fattori:
1 - qualitá e stagionatura del masso di legno "sorgente" da cui verranno ricavati i listelli del fusto e le mattonelle del manico;
2 - precisione nella lavorazione di ciascun listello e ciascuna mattonella
3 - qualitá del collante e della tecnica di incollaggio per la realizzazione del wafer del fusto e di quello del manico
4 - nella fase di assemblaggio fusto/manico, oltre alla qualitá del collante e della tecnica di incollaggio, è importante anche la geometria delle superfici di contatto nonchè la perfetta regolaritá delle stesse
Quindi, prima di tutto bisogna preoccuparsi di
realizzare per bene i due wafer, quello del fusto e quello del manico; personalmente procedo in questo modo:
- dopo aver scelto opportunamente il pezzo di legno da cui nascerá il fucile, lo porto in falegnameria dove verrá ridotto in listelli (per il fusto) e mattonelle (per il manico), ciascuno dei quali verrá piallato a spessore; seguono 2 settimane di (ulteriore) stagionatura: eventuali listelli (e/o mattonelle) che risultassero deformati dopo tale trattamento (mi è accaduto molto raramente grazie alle qualitá della sorgente) verranno scartati o riciclati per altri usi
- si procede quindi alla realizzazione dei due wafer: per l'incollaggio utilizzo epoxy bicomponente di elevata qualitá (reperita presso un cantiere nautico); per il fusto, i listelli vengono disposti a wafer tra due regoli in acciaio e serrati con una serie di morsetti di opportune dimensioni, uno ogni 20 cm circa; per il manico, le mattonelle sono serrate a wafer tra due piastre in acciaio con con la'usilio di quattro morsetti. Entrambi i wafer restano in questa condizione per almeno 24 ore
- passato questo periodo, si liberano i due wafer dai morsetti; il wafer del fusto verrá nuovamente portato in falegnameria per essere passato alla pialla a spessore, che provvedere ad eliminare eventuali piccoli scalini e/o bave di epoxy: si ottiene cosí il parallelepipedo perfetto, con le pareti liscie e soprattutto "a squadro". Vorrei sottolineare che la precisione ottenibile in una falegnameria è impossibile da ottenere nel proprio laboratorio casalingo (per quanto ben fornito possa essere); quindi, se possibile, sarebbe preferibile un supporto in tal senso di modo che, una volta casa, si puó lavorare con superfici perfette e non irregolari e/o fuori squadro.
Con i due wafer pronti, si prosegue con la preparazione all'assemblaggio fusto-manico; i due wafer vengono lavorati in modo da realizzare un incastro
"maschio (manico) - femmina (fusto)".
Nel wafer del fusto viene ricavata la
forcella, tramite asportazione di materiale dal listello centrale: la porzione di listello lavorato non verrá completamente asportato, come si vede nella seguente immagine:
Il wafer del manico, invece, viene pantografato in modo da inserirsi perfettamente e senza giochi all'interno della forcella; purtroppo non ho foto esplicative, posso solo postare un'immagine rappresentativa:
Un fattore molto importante per la buona riuscita di un incastro, oltre alla forma dello stesso, è dato dall'area della superficie totale di contatto, quella interssata dall'incollaggio; ho studiato la mia soluzione anche in tal senso, cioè cercando una superficie di contatto quanto piú ampia possibile.
Anche qui non ho foto per esplicitare questo aspetto, ma solo immagini che spero possano rendere un'idea di quanto sopra esposto:
Nel wafer del manico verrá poi realizzato lo scasso che ospiterá il meccanismo; verranno poi asportate le eccedenze e infine lavorata la parte del manico e della culatta, tutti aspetti che esulano dallo scopo di questo post.
Per concludere, posto delle foto di lavori finiti per cercare di spiegare, con le immagini, quanto sopra descritto
questa va nel sito, aggiudicato 
